Absorption d'humidité de l'isolation : la cause la plus courante de fuite électrique dans la coque du tube chauffant
L'absorption d'humidité de l'isolation représente plus de 60 % de tous les défauts de fuite électrique des coques de tubes chauffants dans les statistiques du domaine industriel, devenant ainsi la principale cause de problèmes d'électrification des équipements. La poudre d'isolation en oxyde de magnésium de haute-pureté remplie à l'intérieur des tubes de chauffage électrique a une forte hygroscopique dans l'environnement naturel, ce qui garantit d'excellentes performances d'isolation à haute-température dans des conditions scellées et sèches, mais absorbe facilement la vapeur d'eau dans l'air humide pendant le stockage, l'installation et le fonctionnement intermittent. Une légère absorption d'humidité ne provoque pas une défaillance immédiate de l'équipement, mais réduit régulièrement les valeurs de résistance d'isolation, conduisant finalement à une fuite électrique de la coque. La surveillance de la température en temps réel des thermocouples- peut refléter une uniformité anormale de la conduction thermique causée par une isolation humide, facilitant ainsi l'identification précoce des défauts cachés d'absorption d'humidité.
Un environnement de stockage inapproprié est la principale cause-avant l'utilisation de l'absorption d'humidité de l'isolation. De nombreux tubes chauffants de rechange sont stockés dans des environnements d'entrepôt non fermés avec une humidité de l'air élevée, dépourvus d'emballages professionnels résistants à l'humidité et d'installations de séchage. Une exposition à long-terme à l'air humide permet à la vapeur d'eau de pénétrer à l'intérieur du tube depuis les extrémités des câbles et les minuscules espaces structurels, étant absorbée et stockée par la poudre d'oxyde de magnésium interne. Même les nouveaux tubes chauffants inutilisés auront des performances d'isolation considérablement réduites après un stockage humide à long terme, montrant une électrification détectable de la coque une fois allumée.
Les conditions de fonctionnement humides aggravent-l'absorption d'humidité des tubes chauffants en service. Les scénarios industriels tels que le traitement chimique par voie humide, le nettoyage des aliments et le traitement des eaux usées maintiennent une humidité ambiante élevée pendant une longue période. Lorsque l'équipement s'arrête de fonctionner, la température du tube chauffant chute rapidement, formant une pression négative et une différence de température à l'intérieur du tube. L'air humide externe pénètre dans les structures d'isolation internes le long des interstices de câblage et des pièces d'étanchéité, entraînant une accumulation continue d'humidité. Les cycles répétés de fonctionnement et d'arrêt entraînent une accumulation progressive du degré d'humidité, ce qui entraîne une diminution de la résistance d'isolation et une fuite finale de la coque.
Les fuites induites par l'absorption d'humidité-ont des caractéristiques de données de détection distinctes. Testée par un mégohmmètre de 500 V, la résistance d'isolation des tubes chauffants humides se situe généralement entre 1 MΩ et 50 MΩ, montrant une baisse évidente de la résistance mais pas une défaillance complète. Les tubes chauffants avec une légère absorption d'humidité maintiennent une résistance supérieure à 5 MΩ, qui peut revenir à la norme normale après un traitement de séchage professionnel. Les tubes présentant une forte absorption d'humidité ont une résistance comprise entre 1 MΩ et 5 MΩ, nécessitant une réparation de séchage standardisée avant d'être réutilisés. Les valeurs de résistance inférieures à 1 MΩ indiquent que l’absorption d’humidité a causé des dommages irréversibles aux performances d’isolation.
Les schémas de réparation de séchage standardisés résolvent efficacement les défauts de fuite d’absorption d’humidité réparables. Un séchage professionnel au four à température constante de 100 degrés à 120 degrés pendant 6 à 8 heures peut évaporer complètement la vapeur d'eau interne et restaurer les performances d'isolation en oxyde de magnésium. Le séchage auto-chauffant à basse tension-auto-avec une tension nominale de 50 % est également applicable à la réparation rapide sur-site, en utilisant un auto-chauffage doux-pour éliminer l'humidité interne. Tous les tubes chauffants réparés doivent réussir un nouveau test de résistance d'isolation, et seuls ceux dont la résistance est supérieure à 5 MΩ peuvent être remis en service.
La maintenance préventive ciblant les défauts d’absorption d’humidité réduit fondamentalement la probabilité de défaillance en cas de fuite. La détection régulière de la résistance d'isolation et le contrôle de l'humidité des environnements de stockage et d'exploitation évitent l'accumulation cumulative d'humidité. Un dispositif raisonnable de fonctionnement continu empêche l'absorption de l'humidité lors d'un arrêt à long terme. Combinés à la surveillance de la stabilité de la température des thermocouples et aux tests périodiques de performances électriques, des programmes ciblés de gestion de l'étanchéité à l'humidité-éliminent la plupart des fuites de coque induites par l'humidité-et garantissent un fonctionnement sûr à long terme-des tubes chauffants.
